Korkeajännitteisten keraamisten levykondensaattorien valmistuksen ydin on tuotantoprosessin optimointi ja prosessiparametrien tiukka valvonta. Valmistuksen työnkulun keskeisiä vaiheita ovat raaka-aineiden huolellinen valinta, keraamisten viherlevyjen valmistelu, muovausprosessi, polttoprosessi ja lopullinen kapselointi.
Raaka-aineiden valinta on ensisijainen vaihe, joka vaatii huolellista sekä kustannusten että puhtauden huomioon ottamista. Keraamisen jauheen sisällä olevat orgaaniset tai epäorgaaniset epäpuhtaudet ovat yksi tärkeimmistä syistä tyhjien muodostumiseen dielektrisessä materiaalissa. Yleiset muovaustekniikat sisältävät keraamisen dielektrisen materiaalin ekstrudoinnin muotoihin, kuten putkiin, kiekoihin tai levyihin. Virheellinen ohjaus polttoprosessin aikana voi myös johtaa tyhjien tilojen muodostumiseen. Elektrodien valmistuksessa käytetään tyypillisesti sintraus-infiltraatiomenetelmää hopeapinnoitteen levittämiseksi keraamisen pinnan päälle; sisäisten elektrodien materiaaleja ovat tavallisesti hopea, kupari ja nikkeli. Kapselointi saavutetaan usein menetelmillä, kuten epoksihartsipinnoituksella, joka suojaa kondensaattoria; Joissakin malleissa on lisäksi optimoituja lämmönpoistorakenteita lämmönhallinnan tehokkuuden parantamiseksi.
Tärkeimmät suorituskyvyn parantamiseen tähtäävät prosessiparannukset sisältävät lasilasikerroksen levittämisen elektrodien ja dielektrisen pinnan välisiin rajapintareunoihin, mikä parantaa jännitteenkestokykyä ja korkean{0}}lämpötilojen kuormitusta. Myös elektrodimateriaaleja parannetaan jatkuvasti; Jotkut keraamisten kondensaattorien valmistajat ovat siirtyneet pois hopeaelektrodien käytöstä nikkelielektrodien sijaan, mikä on parantanut suorituskykyä ja luotettavuutta. Toinen prosessiinnovaatio sisältää standardielektrodien, -jotka sisältävät tyypillisesti bariumoksidia-, korvaamisen hopea-palladiumelektrodeilla ja 1 % "No. 5" -lasijauhetta sisällyttämällä materiaalikoostumukseen. Tämä lähestymistapa on johtanut merkittäviin parannuksiin sekä tuotteiden suorituskyvyssä että luotettavuudessa.
Valmistusprosessien tämänhetkisille suuntauksille on tyypillistä sekä materiaalien että rakennesuunnittelun innovaatiot,{0}}esimerkiksi uusien keraamisten materiaalien kehittäminen ylivoimaisten jännitteenkestoominaisuuksien saavuttamiseksi. Eräs spesifinen tekninen ratkaisu sisältää dielektrisen kerroksen paksuuden tarkan säätelyn alueella 5-15 millimetriä, mikä lisää dielektristä läpimurtumislujuutta lisäämättä kerroksen kokonaispaksuutta.
